Wie sich der Herstellungsprozess einer elektrischen Nagelbohrmaschine auf den Geräuschpegel auswirkt

Als unverzichtbares professionelles Werkzeug in der modernen Nagelindustrie ist der Geräuschpegel des elektrische Nagelbohrmaschine beeinträchtigt nicht nur die Erfahrung des Bedieners, sondern stellt auch eine potenzielle Gefahr für die Arbeitsumgebung und die menschliche Gesundheit dar. Angesichts dieser Problematik ist es besonders wichtig, die Geräuschquellen der elektrischen Nagelbohrmaschine eingehend zu analysieren und ihren Herstellungsprozess zu optimieren.
Die Geräuschquellen der elektrischen Nagelbohrmaschine können in viele Arten unterteilt werden, darunter hauptsächlich mechanische Geräusche, elektromagnetische Geräusche, aerodynamische Geräusche und Lastgeräusche. Die Qualität des Herstellungsprozesses hat direkten Einfluss auf die Entstehung und Ausbreitung dieser Geräusche. Daher ist die Optimierung des Herstellungsprozesses der Schlüssel zur Lärmreduzierung.
Mechanische Geräusche entstehen hauptsächlich durch Reibung und Vibration von Rotor, Stator und Lager des Motors bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb. Wenn die Verarbeitungstechnologie des Lagers nicht dem Standard entspricht, z. B. wenn die Glätte, Rundheit und Oberflächenrauheit der Innenwand nicht den Anforderungen entspricht oder die Rundheit der Lagerbohrung außerhalb der Toleranz liegt, kann dies dazu führen, dass das Lager unausgeglichen ist , wodurch es zu unregelmäßigen Stößen und Geräuschen kommt. Darüber hinaus ist auch die dynamische Auswuchtgenauigkeit des Rotors ein wichtiger Faktor, der sich auf mechanische Geräusche auswirkt. Ein schlechtes dynamisches Gleichgewicht führt direkt zu erhöhten mechanischen Vibrationen und verschärft dadurch das Geräuschproblem.
Elektromagnetisches Rauschen wird durch Veränderungen des Magnetfelds im Motor verursacht. In elektrischen Nagelbohrmaschinen steuern bürstenlose Motoren die Stromumschaltung über elektronische Kommutatoren, die elektromagnetische Störungen erzeugen können. Durch die Optimierung des Herstellungsprozesses, wie z. B. die Reduzierung der Luftspaltflussdichte, die Vergrößerung des Luftspalts, die Übernahme des Ankerschrägschlitzdesigns und die Erhöhung der Steifigkeit der Basis, kann die Erzeugung elektromagnetischer Geräusche effektiv reduziert werden.
Aerodynamische Geräusche werden hauptsächlich durch Wirbelströme und Turbulenzen bei der Rotation des Lüfters und des Rotors des Motors verursacht. Um den aerodynamischen Lärm zu reduzieren, können im Herstellungsprozess Maßnahmen wie abgedichtete Schallschutzabdeckungen, die Vergrößerung des Spalts zwischen rotierenden Teilen und festen Teilen, die Verbesserung der Form der Windleitabdeckung und die Reduzierung der Umfangsgeschwindigkeit der Rotoroberfläche eingesetzt werden Unterdrücken Sie effektiv die Entstehung von aerodynamischem Lärm.
Lastgeräusche sind unvermeidliche Geräusche elektrischer Nagelbohrmaschinen während des Betriebs, die hauptsächlich auf Fertigungstoleranzen, Montagelücken sowie Oberflächenschäden und Schäden durch elektrische Korrosion während des Betriebs, Transports und der Installation zurückzuführen sind. Um Lastgeräusche zu reduzieren, muss der Herstellungsprozess die Erkennung der Glätte, Rundheit und Oberflächenrauheit der Innenwand des Lagers verstärken, um die Qualität der Lagerbohrung und des Wellenkopfes sicherzustellen und übermäßige Lücken während der Montage zu vermeiden .
Angesichts der oben genannten Geräuschquellen kann die Optimierung des Herstellungsprozesses elektrischer Nagelbohrmaschinen von folgenden Aspekten ausgehen:
Optimierung der Lagerverarbeitungstechnologie und Materialauswahl: Stellen Sie sicher, dass die Glätte, Rundheit und Oberflächenrauheit der Innenwand des Lagers den Standards entsprechen, und reduzieren Sie so die Entstehung mechanischer Geräusche.
Verbesserung der Genauigkeit des dynamischen Auswuchtens des Rotors: Verwenden Sie hochpräzise dynamische Auswuchtprüfgeräte, um die Stabilität des Rotors während des Betriebs sicherzustellen und mechanische Vibrationen und Geräusche zu reduzieren.
Optimierung des Motordesigns: Reduzieren Sie elektromagnetische Störungen effektiv, indem Sie die Flussdichte im Luftspalt verringern, den Luftspalt vergrößern und Ankerschrägschlitze sowie andere Konstruktionsmethoden anwenden.
Verbesserung des Lüfter- und Luftführungsabdeckungsdesigns: Verwendung versiegelter Schallschutzabdeckungen, Vergrößerung der Komponentenabstände und andere Methoden zur Reduzierung des aerodynamischen Lärms.
Qualitätskontrolle während der Fertigung und Montage: Verstärken Sie die Qualitätsüberwachung jedes Glieds, um die Genauigkeit und Qualität jeder Komponente sicherzustellen und dadurch die Entstehung von Lastgeräuschen zu reduzieren.